与QSL炉、kivcet炉还原段相比，液态高铅渣侧吹直接还原炉的先进性非常明显：一是技术要求和操作难度要低得多，渣含铅低且容易控制，易于掌握。与传统鼓风炉相比，炉体密封性好，加料口无烟气外逸，操作环境好;二是自动化水平高，还原炉系统流程简化、短捷，工序少，已实现DCS控制，强化过程管理，保证生产稳定，提高了劳动效率;三是节能和环保效果好，实现无焦冶炼，SO2排放量明显减少;四是有价金属(Cu、Sb、Bi)回收率高，还原炉渣含铅1.8%，低于鼓风炉渣含铅3～4%，还原铅回收率为97.1%，高于鼓风炉铅回收率95.5%，是替代鼓风炉的理想工艺选择;五是经济效益好，生产成本明显降低。新工艺试生产后，经测算，采用侧吹熔融还原工艺生产的粗铅单位成本为550元左右，鼓风炉还原工艺生产的粗铅单位成本为840元左右，新工艺年新增利润约1200万元。

由中国有色金属工业协会组织的专家组认为，该技术能耗低、环保好、操作简单、劳动条件好、自动化程度高、炉寿长，作业率高，形成了底吹氧化和侧吹还原完整炼铅工艺，其整体技术达到了国际领先水平。这一重大创新成果的取得，将粗铅综合能耗降至新低，为我国乃至世界铅冶炼技术的发展书写了浓重的一笔!给出的鉴定结论是：国际领先水平，建议推广应用。

在项目实施过程中，济源金利公司承担试验示范厂建设，参与中国恩菲公司设计方案研讨，配套设计烟气处理系统，确定有关技术参数，对试验中出现的问题提出修改意见并实施完善。在对技术方案进行了反复论证的基础上，全体技术人员对还原炉结构、喷枪结构、安全操作措施及配套系统进行了重大改进，对工艺操作参数反复摸索和优化，终于在2009年8月实现了连续稳定运行，9月以后正式转入工业化生产，底吹炉产出的熔融铅氧化渣全部直接流入到还原炉处理，鼓风炉彻底停用。截至目前，该技术已经连续稳定运行一年，各项指标均达到或超过设计指标。一年的运行实践表明，若原矿品位大于55%，每吨粗铅综合能耗由折合标准煤380公斤可以下降到每吨消耗标准煤200公斤以下，是迄今为止世界炼铅工艺的最低能耗。

据介绍，用煤粒来代替工业焦炭，仅此一项年可节约资金2344万元，每年还可减排二氧化硫504吨，能取得可观的经济和环境效益。这一技术已达到世界一流的水平，弥补了国内与底吹炉配套的热渣直接还原工艺的空缺。(济源金利冶炼公司)